چگونه زمان توقف را در کارخانه جعبه راه راه خود کاهش دهید: یک راهنمای عملی

توقف غیرمنتظره امروزه یکی از مهم ترین چالش های پیش روی کارخانه های موجدار است. هر دقیقه که خط تولید شما بیکار می‌ماند، مستقیماً به درآمد از دست رفته، مواد هدر رفته و سفارش‌های مشتری با تاخیر تبدیل می‌شود. برای اپراتورهای کارخانه جعبه، تفاوت بین یک سال سودآور و یک سال استراحت-اغلب به یک معیار کاهش می‌یابد:زمان کار.

این راهنما استراتژی‌های عملی و عملی را برای کاهش زمان خرابی در کارخانه جعبه راه راه ارائه می‌دهد. با استفاده از بهترین شیوه‌های صنعت، برنامه‌های تعمیر و نگهداری، و{1}}مطالعات موردی واقعی، تعمیر و نگهداری پیشگیرانه، بهینه‌سازی تغییر، مدیریت سیستم چسب، آموزش اپراتور، و ابزارهای نظارت دیجیتال را پوشش خواهیم داد.

چه یک موج‌دار تکی اجرا کنید یا یک{0}}خط تکمیل، اصولی که در اینجا ذکر شده است به شما کمک می‌کند تا دستگاه‌های خود را روشن نگه دارید و مشتریان خود را راضی نگه دارید.

قبل از غواصی در راه حل ها، ارزش این را دارد که بفهمید زمان از کار افتادگی واقعاً چه هزینه ای برای کارخانه شما دارد.

یک مطالعه بر روی خطوط تولید کارتن نشان داد که با استفاده از روش‌های بهبود ساختاریافته، اثربخشی کلی تجهیزات (OEE) با29٪ برای کالاهای نهایی و 9٪ برای تخته های راه راه. این دستاوردها از شناسایی سیستماتیک و حذف علل ریشه‌ای از کار افتادگی-نه از سرمایه‌گذاری‌های عمده ناشی می‌شود.

خبر خوب: بیشتر اوقات از کار افتادگی قابل پیشگیری است. بخش های زیر به شما نشان می دهد که چگونه.

چرا نگهداری پیشگیرانه اهمیت دارد؟

صنعت موج‌دار با فشار فزاینده‌ای ناشی از کمبود نیروی کار، قدیمی شدن دارایی‌ها و فشرده‌سازی حاشیه سود مواجه است. در این محیط، تعمیر و نگهداری واکنشی-"در صورت خرابی آن را تعمیر کنید"-دیگر قابل قبول نیست. نگهداری پیشگیرانه ضروری است.

همانطور که یکی از مدیران صنعت می گوید:"زمان توقف غیرمنتظره یکی از مهم ترین چالش های پیش روی کارخانه های موجدار امروزی است. راه حل تعمیر و نگهداری ساختاریافته باعث می شود ماشین ها به طور بهینه، کارآمد و قابل اعتماد کار کنند-در حالی که از هزینه های بالای تعمیر و نگهداری واکنشی جلوگیری می کند."

عناصر کلیدی یک برنامه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه موثر

سه نکته تعمیر و نگهداری ساده که می توانید امروز اعمال کنید

1. امکانات و ماشین آلات خود را تمیز نگه دارید

تولید راه راه گرد و غبار و زباله قابل توجهی تولید می کند. این تجمع می‌تواند روی فن‌ها، کانال‌ها و سایر اجزای آن بچسبد و باعث گرمای بیش از حد و خرابی زودرس شود. نکته مهم، هنگام تمیز کردن، در واقعجمع آوری کنیدگرد و غبار به جای دمیدن آن-به سادگی گرد و غبار را به جای دیگری منتقل می کند و سیستم های انتقال خلاء آن را مستقیماً به سمت ماشین ها می کشانند.

2. روغن کاری مذهبی

تعبیر "مثل یک ماشین خوب-روغنی کار می کند" به دلایل خوبی وجود دارد. روغن کاری مناسب از آسیاب شدن اجزای مکانیکی با یکدیگر و شکستن موتورها، چرخ دنده ها و سایر قطعات حیاتی جلوگیری می کند. ماشین‌های قدیمی‌تر را فراموش نکنید-به اندازه ماشین‌های جدید به روانکاری نیاز دارند.

3. دفترچه راهنما را بخوانید و چک لیست بسازید

ماشین‌های مدرن نیاز به توجه دقیق‌تری نسبت به راه رفتن با پتک دارند. از کتابچه های OEM برای تهیه چک لیست ها و برنامه ها برای نگهداری مناسب استفاده کنید.

چالش تغییر

در صنعت راه راه امروزی، طول اجرا در حال کاهش است و تعداد SKU در حال افزایش است. هر تغییر بین مشاغل نشان دهنده یک دوره تولید صفر است. برای کارخانه‌هایی که چندین دوره کوتاه در هر شیفت را اجرا می‌کنند، زمان تعویض به راحتی می‌تواند 15 تا 20 درصد از ساعات تولید موجود را مصرف کند.

جایی که تاخیرهای تغییر بیشتر اتفاق می افتد

یکی از ثابت ترین منابع تأخیر تغییر استراه اندازی ایستگاه چسب. تنظیم برای اندازه های مختلف فلوت به طور سنتی به معنای رسیدن به داخل دستگاه و تنظیم دستی شکاف ها است. این فرآیند عبارت است از:

• زمان‌بر-(اغلب 10 تا 20 دقیقه)

• ناسازگاری بین اپراتورها

• به طور فزاینده ای پرهزینه است زیرا کارخانه ها SKU های بیشتری را در دوره های کوتاه تر اجرا می کنند

راه حل هایی برای تغییرات سریعتر

بهبود فرآیند دستی(بدون نیاز به سرمایه):

• رویه های تغییر را با چک لیست های مکتوب استاندارد کنید

• متقابل{0}}اپراتورهای قطار تا چندین نفر بتوانند تغییر را انجام دهند

• از راهنماهای بصری استفاده کنید (موقعیت های مشخص شده روی ریل های تنظیم)

• زمان هر تغییر و تعیین اهداف بهبود

ارتقاء تجهیزات(سرمایه گذاری متوسط):

• سیستم‌های تنظیم خودکار-فاصله به اپراتورها اجازه می‌دهند تا اندازه‌های فلوت از پیش تعیین شده را از یک رابط خارجی انتخاب کنند و آچارها و تنظیمات ناسازگار را حذف کنند.

• دستگاه‌های کنترل‌شده CNC{0}}با تنظیمات ذخیره‌سازی حافظه شغلی برای 1،000+ کار، کاهش زمان تغییر از 20 دقیقه به کمتر از 5

تأثیر واقعی{0}}جهان: سیستم‌های{0}}تغییر سریع مدرن می‌توانند زمان تغییر را از 20 دقیقه به کمتر از 5 دقیقه کاهش دهند. برای کارخانه ای که 6 جابجایی در هر شیفت دارد، همین است90 دقیقه زمان تولید بازیافت شده روزانه.

مسائل مربوط به چسب{0}}منبع متداول و شگفت‌آوری از خرابی برنامه‌ریزی نشده است. بدون نظارت زمان واقعی، داده‌های مصرف نامرئی می‌مانند، نوسانات فشار ناشناخته می‌مانند، و اختلالات عرضه چسب باعث توقف‌های قابل پیشگیری می‌شود.

چسب رایج-دلایل مربوط به خرابی

راه حل هایی برای قابلیت اطمینان چسب

بهترین شیوه های دستی:

• سطوح چسب را در شروع شیفت و در میانه{0}}شیفت بررسی کنید
• نازل های چسب را به صورت برنامه ریزی شده تمیز کنید (نه فقط در هنگام بروز مشکلات)
• مصرف چسب را بر اساس شغل برای ایجاد خطوط پایه مستند کنید

راه حل های تجهیزات:

• سیستم‌های پمپاژ هوشمند با-رویت واقعی به سطوح مخزن، فشار چسب و وضعیت پمپ
• سوئیچینگ خودکار از ورود هوا به خطوط در هنگام خشک شدن یک توله جلوگیری می کند
• هشدارهای پیشگیرانه برای سطوح پایین چسب، اطلاعات تیم شما را قبل از اینکه مشکلی به توقف تولید تبدیل شود، می دهد

صرفه جویی در چسب: سیستم‌های نظارت{0}زمان واقعی به اپراتورها اجازه می‌دهند تا مصرف را ردیابی کرده و پس‌انداز واقعی را هنگام جابجایی بین برنامه‌های مهره و نقطه اندازه‌گیری کنند. بسیاری از کارخانه ها متوجه می شوند که کاهش ضایعات چسب به تنهایی هزینه سیستم های نظارت را در عرض 12 تا 18 ماه می پردازد.

عامل انسانی

اگر اپراتورها آموزش مناسبی نداشته باشند، حتی بهترین تجهیزات نیز از کار افتادگی را تجربه خواهند کرد. اپراتورهای بی تجربه زمان بیشتری را برای راه اندازی ماشین ها نیاز دارند، خطاهای بیشتری مرتکب می شوند و ممکن است سهوا به تجهیزات آسیب برسانند.

آموزش هایی که زمان توقف را کاهش می دهند

تولید کنندگان پیشرو ادغام می شوندآموزش اپراتوردر برنامه های تعمیر و نگهداری خود، به تیم های کارخانه ابزار و دانش می دهد تا با اطمینان و کنترل بیشتری تجهیزات را به کار گیرند.

استانداردسازی: ابزار فراموش شده

زمانی که رویه ها استاندارد نباشند، زمان از کار افتادگی به طور چشمگیری بین شیفت ها متفاوت است. یک اپراتور ممکن است یک ماشین را در 8 دقیقه راه اندازی کند. یکی دیگر ممکن است 20 دقیقه برای همان کار طول بکشد.

بهترین شیوه های استانداردسازی:

• مراحل تنظیم سند با عکس ها و اندازه گیری ها

• راهنماهای بصری برای تنظیمات رایج ایجاد کنید

• از فهرست‌های چک برای تغییرات استفاده کنید و{0}}بازرسی‌ها را شروع کنید

• بررسی و به روز رسانی رویه ها به صورت فصلی بر اساس بازخورد اپراتور

-نظارت تولید زمان واقعی

شما نمی توانید چیزی را که اندازه گیری نمی کنید بهبود بخشید. ابزارهای مانیتورینگ دیجیتال، دید مورد نیاز برای شناسایی الگوهای خرابی و هدف گذاری تلاش های بهبود را فراهم می کنند.

قابلیت های کلیدی برای جستجو:

• -ردیابی تولید در زمان واقعی (در حال اجرا، بیکار، تغییر، پایین)

• طبقه بندی زمان از کار افتادگی بر اساس علت (مکانیکی، الکتریکی، راه اندازی، مواد)

• تحلیل روند تاریخی برای شناسایی مسائل تکراری

• هشدار برای شرایط غیر طبیعی

داستان موفقیت: استورا انسو

یک مثال متقاعدکننده در دنیای واقعی{0}}از Stora Enso Packaging است که چندین سایت تبدیل را در سوئد اداره می‌کند. پس از اجرای یک پلت فرم نظارت دیجیتال (BOBST Connect)، این شرکت به موارد زیر دست یافت:

• افزایش ظرفیت تولید: 4.4 درصد

• افزایش راندمان تولید: 3.3 درصد

• در دسترس بودن دستگاه: 98.5٪

به گفته فردریک ویل، مدیر تعمیر و نگهداری در بسته بندی Stora Enso:ما می‌خواستیم اطلاعات بیشتری در مورد نحوه کارکرد ماشین‌هایمان داشته باشیم تا تلاش‌هایمان را به حداکثر برسانیم، و همچنین شاهد کاهش زمان از کار افتادن ماشین‌ها و کاهش ضایعات بودیم. دیجیتالی‌سازی و اتصال برای ما بسیار مهم است.

از کجا با ابزار دیجیتال شروع کنیم

برای بهره مندی از نظارت دیجیتال نیازی به پیاده سازی کامل IIoT ندارید. از کوچک شروع کنید:

1. مدت زمان توقف را به مدت یک هفته به صورت دستی پیگیری کنیددر حیاتی ترین ماشین شما

2. هر ایستگاه را دسته بندی کنید(مکانیکی، راه اندازی، مواد، اپراتور)

3. سه علت اصلی خود را شناسایی کنید- اینها اولویت های بهبود شما هستند

4. یک راه حل را اجرا کنیدو تاثیر را اندازه گیری کنید

هنگامی که ارزش خود را ثابت کردید، به سنسورهای متصل و جمع‌آوری خودکار داده‌ها ارتقا دهید.

فراتر از رفع سریع

اغلب، گیاهان به جای علل ریشه ای، علائم را برطرف می کنند. ماشینی می ایستد؛ جم را پاک می کنید و دوباره راه اندازی می کنید. اما همین مسئله هفته آینده تکرار می‌شود، زیرا شما هرگز آنچه را که باعث ایجاد جم شده است، در وهله اول رفع نکردید.

روش‌های حل مسئله ساختاریافته-

5 چرا(همچنین به نام چرا-تحلیل چرا):

«چرا» را مکرراً بپرسید تا زمانی که به علت اصلی برسید:

1. چرا دستگاه متوقف شد؟ ← گیر کردن تخته در بخش خوراک.
2. چرا تخته گیر کرد؟ ← شکاف غلتکی تغذیه خیلی وسیع است.
3. چرا فاصله خیلی زیاد بود؟ → اپراتور پس از آخرین کار تنظیم نشد.
4. چرا اپراتور تنظیم نکرد؟ → روش مکتوب برای تنظیم شکاف وجود ندارد.
5. چرا هیچ روشی وجود ندارد؟ → برنامه آموزشی این را پوشش نمی دهد.

علت ریشه ای: روال عملیات استاندارد وجود ندارد →راه حل: ایجاد و پیاده سازی رویه.

نمودارهای استخوان ماهی (Ishikawa).:

علل بالقوه را در دسته بندی ها (انسان، ماشین، مواد، روش، محیط) سازماندهی کنید تا به طور سیستماتیک همه عوامل احتمالی یک مشکل را شناسایی کنید.

چارچوب OEE:

اثربخشی کلی تجهیزات زمان خرابی را به سه دسته تقسیم می کند:

• تلفات در دسترس بودن(خرابی ها، تغییرات)
• افت عملکرد(دویدن زیر سرعت ایده آل)
• افت کیفیت(ضایعات، کار مجدد)

هر دسته به راه حل های مختلفی اشاره می کند.

در اینجا یک برنامه اقدام اولویت بندی شده بر اساس استراتژی های مورد بحث آمده است:

معیارهای کلیدی برای ردیابی

کاهش زمان توقف در کارخانه جعبه راه راه شما نیازی به تعمیرات اساسی تجهیزات ندارد. در بسیاری از موارد، بزرگترین دستاوردها از تعمیر و نگهداری پیشگیرانه بهتر، تغییرات سریعتر، بهبود مدیریت سیستم چسب، آموزش اپراتور و تجزیه و تحلیل دقیق علت ریشه حاصل می شود.

استراتژی های ذکر شده در این راهنما ثابت شده است. کارخانه هایی که برنامه های تعمیر و نگهداری پیشگیرانه ساخت یافته را اجرا می کنند، خرابی های غیرمنتظره کمتری را مشاهده می کنند. کسانی که روی فناوری تغییر{2}سریع سرمایه گذاری می کنند، هر هفته ساعت ها زمان تولید را بازیابی می کنند. و کسانی که از ابزارهای نظارت دیجیتال استفاده می کنند، دید مورد نیاز برای بهبود مستمر را به دست می آورند.

از کوچک شروع کنید. زمان توقف خود را برای یک هفته پیگیری کنید. سه علت اصلی خود را شناسایی کنید. یک محلول را اعمال کنید. نتیجه را اندازه گیری کنید. سپس تکرار کنید.

از آنجایی که صنعت موج‌دار همچنان با کمبود نیروی کار، فشار حاشیه سود و افزایش انتظارات مشتریان مواجه است، کارخانه‌هایی که زمان کار را در اولویت قرار می‌دهند، آن‌هایی هستند که رشد می‌کنند.